系列量化指标的出台，明确了新阶段风光高质量发展的核心方向，标志着我国新能源发展从规模扩张向可靠供给、系统适配、高效利用的高质量转型迈进。

□ 杨青山 陈学谦

国家电投集团“氢洲·大安绿氨”项目（以下简称“大安项目”）首批3750吨绿氨近日自吉林省大安市经陆路运抵江苏省连云港，装船驶向韩国。这是目前全球规模最大的单批次绿氨出口。

作为国家电投集团绿色氢基能源领域“标志性工程”，大安项目由中国产业发展促进会氢能分会（下称“氢促会”）常务理事单位——国电投绿色能源股份有限公司全资子公司大安吉电绿氢能源有限公司（下称“电投绿能大安绿氢公司”）投资建设。项目配套80万千瓦风光装机，设计年产绿氢3.2万吨、绿氨18万吨。电投绿能大安绿氢公司副总经理窦传宇接受采访时表示，此次规模化出口绿氨，标志着中国绿色燃料产业正式从“技术示范”迈入“规模化国际商业交付”的新阶段。

大安项目打响了我国央企在绿色氢基能源领域的第一枪，并创下了五项“全球之最”：全球最大规模一次性投产绿色合成氨单体项目——单套年产18万吨绿氨的装置，在投产规模上属于全球最大；全球最大规模碱液与PEM混合电解水制氢——集成了碱液（36000标方/时）与PEM（9600标方/时）两种技术路线，兼顾规模与灵活性；全球最大规模直流微电网制氢——实现了40兆瓦新能源发电直供制氢，攻克了离网制氢的关键难题；全球最大规模固态储氢——建成了48000标方的固态储氢装置，验证了该技术在可再生能源制氢中的可行性；全球首张ISCC EU RFNBO Ammonia认证——2025年10月获颁，这不仅是商业凭证，更代表其绿氨产品的碳足迹标准获得了国际认可。

中国产业发展促进会副会长兼氢能分会主任委员魏锁表示，大安项目不仅是一个工程案例，更是中国氢能产业链从“点状突破”走向“网状协同”的标志性项目，其核心意义在于打通“电—氢—化—贸”闭环，同步实现全链条核心装备国产化，为国内氢基能源项目落地提供一套可复制、可推广的成熟范式。

横纵贯通全产业链

跑通绿氢商业化闭环

当前，国内氢能产业处于规模化发展起步阶段，绿氢项目普遍面临成本、储运、市场等多重约束，上游绿电制氢与下游化工、认证、贸易环节的协同衔接仍在持续磨合。大安项目把这些产业链关键节点串联成了一条可核算、可交付的完整链路。

从产业纵向来看，项目串联风光新能源开发、离网制氢、绿电制氢、绿氨合成、液氨储存、长距离陆路转运、港口集港、国际绿色贸易八大核心环节，在国内率先完整打通了“电—氢—化—贸”全流通商业闭环。特别值得关注的是，项目安排了风光发电离网制氢示范，即风电、光伏发电不经电网，直接为制氢装备供电。这一模式有效规避了电网调峰约束，验证了新能源“自发自用、就地转化”的技术可行性，为“三北”地区大规模新能源离网制氢探索了全新路径。

从产业横向来看，项目带动了氢能装备制造、微电网智能控制系统开发、国际绿色认证服务、氢基能源物流配套等协同产业同步发展，形成了以重大项目为牵引的产业生态圈。依托完整产业链条，绿氨作为高效氢载体，实现能源形态“物质转化、时空转换”，缓解氢气长距离、大规模储运难题；项目实践也推动国内绿氨产业从“技术示范”跨入“规模化国际商业交付”新阶段。

这条从吉林大安生产基地到连云港港口、直达海外终端的流通路径，证明“绿电资源—绿氨载体—国际市场”商业模式具备现实可行性，为国内后续氢基能源项目开发树立实体标杆。

全链条装备自主可控

构筑绿氢供应链底气

业内习惯以“实现国产化替代”概括项目装备价值，而大安项目展现的体系化意义更为深远：从制氢装备、制氢电源、储氢装置、智慧控制系统到运输储运装备，项目实现了全链条核心装备国产化，关键技术自主可控，多项成果达到国际领先水平。这不是单一设备替代，而是整套工程化供应链的成熟落地。

在制氢核心装备领域，PEM制氢设备由氢促会常务理事单位——国家电投集团氢能科技发展有限公司自主研发制造，作为国家电投集团专业从事氢能产业技术创新与高精尖产品研发的科技型企业，其在催化剂、膜电极、电解槽、系统集成等关键环节实现技术链自主可控与材料级国产替代；碱性制氢装备由氢促会理事单位——西安隆基氢能科技有限公司、阳光氢能科技有限公司、三一氢能有限公司和氢促会会员单位——中船（邯郸）派瑞氢能科技有限公司四家龙头厂商完成大规模量产交付验证。

配套系统同样实现自主攻关。IGBT制氢电源、40MW直流离网供电系统均为国产化成果；钛系固态储氢装置实现国内首次大规模工程应用，循环寿命超万次，供氢纯度达99.999%，高度适配合成氨连续生产工艺；由东湖实验室与氢能分会理事单位——通达电磁能公司联合开发的直流微电网供配电系统，实现了对风光出力、制氢负荷、储能调节的多维度动态协同调控，为未来大规模新能源离网制氢产业发展提供了技术示范和支撑。

物流装备补齐最后短板。液氨长途转运选用氢促会理事单位——中集安瑞科控股有限公司研发量产的国内首台低温无水氨运输车，推动无水氨运输由中压模式迈向低温模式。从生产基地到港口的1800公里陆路转运难题，依靠国产装备自主攻克。

过去，海外企业依靠核心设备占据产业链高附加值环节；如今，大安项目证明，我国已经具备整套绿氢合成氨工程装备供给能力。规模化工程验证，将持续推动电解槽等核心装备向大型化、智能化、低成本化迭代，培育安全高效、自主可控的国产绿氢装备供应链，为国内氢基能源项目大规模铺开筑牢硬件根基。

补齐全球贸易关键短板

重塑绿色燃料价值体系

魏锁表示，大安项目更深层的产业意义，在于项目从补链、延链、产业带动三个维度形成示范价值，为国内氢基能源产业走向国际市场提供完整参照，氢能分会概括为“三个填补、三个延伸、三个带动”。

在补链层面，项目填补多项产业链关键环节空白。一是填补“规模化国际商业交付”空白。依托首批规模化绿氨出口实践，国内绿氨产业正式从技术“示范阶段”迈入“规模化国际商业交付”新阶段，全球绿色燃料供应链中首次嵌入“中国产能”基因。二是破解风光离网制氢难题：项目配套的风光发电离网制氢示范，有效破解新能源离网制氢、柔性化生产协同调控难题，也为未来新型电力系统微电网建设提供全新工程路径。三是补齐国际认证短板：项目斩获全球首张“非生物来源可再生燃料氨（RFNBOAmmonia）”认证，补齐国内氢基能源国际绿色认证短板，推动中国绿氨跳出普通化工原料的传统定价逻辑，依托全生命周期碳减排价值参与全球绿色燃料定价体系，为同类产品出海开辟标准化、可复制的认证路径。

在延链层面，项目持续带动上下游产业与协同创新生态延伸。一是上游装备迭代升级：大标方碱性电解槽与兆瓦级PEM装备获得大规模工程验证机会，有力推动核心装备向“大型化、智能化、规模化、低成本化”迭代。特别是PEM制氢的大规模示范应用，验证了其快速响应波动性电源的优越性能，为后续离网制氢项目的装备选型提供了关键数据支撑。二是下游应用场景拓展：项目产出绿氨可广泛应用于航运清洁燃料、燃煤掺烧、绿色化肥等领域。基于大安项目形成的“电—氢—化—贸”工程范式，正在向绿甲醇、绿航油等氢基化学品复制推广，国家电投集团“氢洲·梨树绿甲醇”项目已启动创优建设，年产绿甲醇20万吨。三是协同创新生态构建：离网制氢模式与微电网调控体系开展联合验证，为风光资源富集区域提供“源—网—荷—储”一体化协同新范式，持续推动氢能产业与新能源产业深度融合发展。

在产业带动层面，项目展现出可观的经济社会效益。一是碳减排效益：全面投运后预计年减碳约65万吨，节约标煤23万吨，相当于抵消近50万户家庭一年用电产生的碳排放。二是产业规模效应：项目完整验证绿氢合成氨项目投建营商业可行性，有望为东北老工业基地开辟千亿级绿色燃料新赛道，带动全国绿色氢基能源项目相继规划落地。三是新能源消纳与区域转型：依托80万千瓦风光装机实现高比例就地消纳转化，有效缓解吉林西部新能源电力消纳压力，推动区域从传统“输电通道”向“能源价值创造者”转变。离网制氢的工程实践进一步证明，三北地区丰富的风光资源可以不依赖大电网，直接在资源产地完成高附加值转化，为大规模新能源开发提供全新思路。

放眼“十五五”，国内绿氨产能正加速释放，氢能产业竞争逻辑已经发生转变，行业角逐不再局限于项目能否顺利建成投产，能否构建自主可控产业链、打通国际化商业通路，成为新的核心命题。大安项目实践证明，三北地区富集的风光资源，能够借助绿氢、绿氨转化路径，升级为具备国际竞争力的绿色商品，为风光资源富集区域探索新能源就地转化、价值增值提供成熟范本。

来源：中国改革报

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