3月25日，大连融科储能集团股份有限公司（以下简称“融科储能”）正式对外发布覆盖碱性（ALK）、质子交换膜（PEM）、阴离子交换膜（AEM）三大主流技术路线的全系列电解槽产品，正式以“储氢耦合”的差异化定位加入绿氢产业生态。

技术同源：十八年积淀的自然延伸

融科储能进军氢能并非跨界，而是技术基因的自然延续。自2008年成立以来，公司在钒液流电池领域已构筑起深厚的技术护城河，占据全国一半以上的市场份额，拥有1800余名员工，建成全球首个超吉瓦级钒电池储能装备智能制造工厂，累计申请及授权专利540余项。公司氢能布局可追溯至2016年，当年即启动电解水制氢关键材料研发；2022年正式成立氢能研发团队；2024年制氢产品研制落地；2025年开启“钒液流电池储能+氢能”业务发展双引擎模式。

技术层面的高度同源性，构成了融科储能跨界氢能的核心逻辑。液流电池与电解槽在电堆设计（流场设计、双极板涂层、密封技术）上高度相似，流体力学、热管理、密封可靠性技术可复用；离子交换膜从“储能膜”到“制氢膜”无缝延伸，双极板从“防腐”到“导电”的共性技术，以及碳基电极材料体系的高度重叠，使供应链复用率大幅提升。此外，领先的BMS/EMS平台核心构架可扩展至制氢系统，实现智能平台的完全迁移。

全矩阵产品：三大技术路线精准匹配场景需求

此次发布的全系列产品并非简单的技术路线叠加，而是基于不同应用场景的深度定制，覆盖10-2000 Nm³/h全制氢规模：

K系列碱性电解槽（500-2000 Nm³/h）

该产品采用高性能新型异质界面催化电极与零极距设计理念，直流电耗≤4.2 kWh/Nm³。其宽功率波动适应能力尤为突出：在20%-110%负载范围内，动态响应速率达6-8%/s，启停次数减少20%，最大化提升新能源利用率，显著降低平准化制氢成本（LCOH）。标准模块化与集装箱式设计，适配大规模绿氢项目需求。

P系列PEM电解槽（50-200 Nm³/h）

关键核心部件自主生产，具备秒级快速响应能力（10%/s），负载范围10-120%，氢气纯度≥99.999%。通过自主开发低贵金属双功能催化剂与“现场换芯”模块化设计，多堆耦合可轻松实现制氢量扩容，大幅降低运维成本。

A系列AEM电解槽（10-50 Nm³/h）

采用自主开发的2D/3D支化阴离子交换膜与非贵金属催化剂，已完成稳定性测试，电压衰减速率仅11.08μV/h。运行温度70±5℃，动态响应8%/s，负载范围10-120%，为离网绿电制氢系统提供更优经济性选择。

储氢耦合：具备GW级储能基因的零碳解决方案

区别于传统电解槽设备厂商，此次融科储能发布的不仅是单点制氢装备，而是“源网荷储氢一体化”零碳解决方案。依托在钒液流电池储能领域的全球领先优势，公司构建了独特的储氢耦合智能控制系统：储能系统参与短时调频与跨时段能量转移，平抑风光波动；电解槽基于AI预测与智能切投技术，实现宽波动条件下的柔性制氢与“荷随源动、源荷互动”。

这一差异化能力精准回应了行业四大核心痛点：针对设备寿命低，采用异质界面电极技术实现上千次启停循环性能零衰减；针对风光耦合性差，通过宽负荷调节与快速响应技术提升新能源适配性；针对运维成本高，独创“现场换芯”设计，大幅降低停机时间与维护成本；针对单位氢成本高（LCOH），通过储氢协同与高效电化学系统降低全生命周期成本。

智造支撑：全球首个超吉瓦级液流电池智能工厂的品质承诺

产品的可靠性源于制造实力的支撑。依托全球首个超吉瓦级液流电池智能工厂，融科储能建立了覆盖研发设计、生产智造与运维服务的全生命周期质量管理体系。高精度激光切割确保关键部件加工精度，ERP系统与物联网技术实现生产全流程数字化管理，影像追踪与视觉识别技术确保产品质量可追溯。配合基于AI驱动的多物理场耦合仿真设计，确保从原材料到成套系统的品质一致性与快速交付能力。

战略展望：双引擎驱动零碳未来

此次新品发布，标志着融科储能从“长时储能领航者”向“零碳解决方案提供商”的战略跃迁。在“绿电+绿氢”生态加速成型的背景下，公司正以全技术路线布局、全生命周期服务和全场景落地能力，为储能、交通、工业等领域的氢能规模化应用提供坚实支撑。

从2016年启动关键材料研发，到2026年全系列产品发布，融科储能始终以“新芽向阳，生长不止”的姿态，在变化中扎根，在机遇中成长。随着“钒液流电池储能+氢能”双引擎模式的正式启动，正以实际行动助力中国氢能产业驶入高质量发展快车道，为全球零碳未来贡献储氢协同的中国方案。